В любой гидравлической системе время от времени возникают неисправности, которые в общей классификации принято разделять на внезапные и постепенные. При внезапных отказах происходит полная остановка оборудования, при постепенных – планомерная потеря работоспособности оборудования, снижение эффективности и производительности, увеличение затрат на обслуживание, загрязнение окружающей среды и ухудшение условий труда.
Нарушение режима работы или отказ оборудования влечет за собой производственные простои, что в некоторых случаях является совершенно недопустимым. Именно поэтому необходимо регулярно и стабильно осуществлять измерение и оценку параметров рабочих жидкостей и производить мониторинг текущего состояния системы. Это позволяет предугадывать возможные отклонения в её функционировании и своевременно принимать меры для устранения мелких неполадок.
Для осуществления контроля и регулирования давления в гидросистеме применяются переносные манометры, соединяемые с системой только на время измерения. В состав системы сопряжения входят резьбовые контрольные точки или, так называемые, тест-муфты – именно с помощью этих агрегатов манометр присоединяется к гидросистеме.
Важное преимущество такого способа контроля над давлением – отсутствие необходимости останавливать работу гидравлического оборудования, что существенно упрощает процесс замера и тестирования. Благодаря обратному клапану, входящему в состав тест-муфты, жидкость удерживается внутри системы и открывается только в момент присоединения манометра.
С помощью контрольных точек можно не только контролировать давление в системе гидравлического оборудования, но и брать пробы масла или гидравлических жидкостей.